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　　眼下，走进中远海运重工有限公司（简称“中远海运重工”）所属南通中远海运川崎船舶工程有限公司（简称“南通中远海运川崎”）的船体车间，映入眼帘的是十余台焊接机器人沿着预定轨迹精准作业，钢板在火花飞溅间被焊接成标准化的船体分段。操作员站在数米外的控制台前，屏幕上实时跳动着焊接电流、速度、温度等参数。

　　自2016年成立以来，中远海运重工用近十年时间，蹚出了一条从经验依赖到数据驱动、从单点试验到体系作战的深蓝转型路。

　　船舶Kaiyun官方网站工业和汽车工业类似，都是工业制造能力的集大成者，常被称为“综合工业之冠”。

　　一艘大型集装箱船，零部件数以万计，生产周期动辄一年以上，涉及钢材加工、分段组立、船坞搭载、舾装涂装等数十道工序，大量环节依赖手工操作，焊工的技艺决定焊缝质量，装配工的手感决定构件精度。

　　智能制造的核心，就是把这种“依赖人的经验”，转化为“依赖数据”的精准控制。通过机器换人减少误差，通过系统互联打通信息孤岛，通过数据分析优化决策。

　　然而，船舶制造是典型的离散型制造业——不同于汽车流水线的连续作业，船舶生产是多品种、小批量、定制化的模式，每一艘船都根据船东需求单独设计，图纸、工艺、物料各不相同，无法像消费电子行业那样通过标准化产品快速复制。如何让智能制造适合“个性化定制、长周期生产”特点，正是中远海运重工十年探索的核心命题。这个命题，始于南通中远海运川崎。

　　探路——从“一条产线年，当国内船舶行业尚普遍处于机械化半自动化阶段时，南通中远海运川崎率先确立了智能造船的主攻方向。当时的判断很朴素：中国造船业的劳动力成本优势正在消退，日本、韩国的造船企业已在自动化领域深耕多年，不提前布局，差距只会越拉越大。

　　单点突破远不足以支撑全局。从一条生产线个智能制造应用场景，南通中远海运川崎为全行业蹚出了一条可复制的智造之路。2015年，南通中远海运川崎的智能车间项目入选全国首批智能制造试点示范项目，成为中国船舶行业首家获此殊荣的企业；2017年，又入选制造业与互联网融合发展试点示范项目，成为船舶行业唯一一家智能工厂解决方案试点示范企业。

　　中远海运重工选择从顶层设计入手，构建统一的智能制造治理体系。自主编制《数智化能力成熟度模型》，配套覆盖8大环节、199项任务的智能制造全景图谱，同步出台智能工厂梯度培育“一企一策”提升方案。在落地机制上，建立三年滚动计划管理模式，实行年度征集、内外专家联合评审、月度督办、完工后评估全流程管控，并将梯度培育成效纳入子企业年度刚性考核。

　　生产端的突破最为直观。2024年，扬州中远海运重工有限公司建成全国首个管材全流程无人化法兰组焊流水线毫米，焊接一次合格率超99%，产能翻倍、人员缩减22%。上海中远海运重工有限公司的船底智能喷涂机器人，搭载国内首套柔性化船底防腐涂装整体方案。大连中远海运重工有限公司的仿生四足巡检机器人，自主覆盖车间隐蔽高危点位，补齐人工巡检盲区。核心车间同步部署数字孪生系统，实时映射建造全过程，AI动态排产和故障预判成为可能，生产管控从“出了问题再补救”转向“风险发生前就干预”。

　　今年7月11日，中国船级社向中远海运重工颁发全球首张船舶数字化交付系统通用设计认可证书，中远海运重工成为首家具备三维数字化交付能力的造船企业。今年9月1日，搭载全球首套船舶数字化交付系统的全球首艘32.5万载重吨甲醇双燃料矿砂船“远海丝路”轮在扬州中远海运重工有限公司交付，该船推行“实体船舶+数字船舶”同步交付——船东收到的不再是一堆图纸，而是一个与实体船一一映射的数字双胞胎，可远程实时监控航行与设备工况，业务模式正从单一交付向“产品+全周期数字化运维”延伸。

　　十年探索，中远海运重工交出了一份亮丽答卷。截至目前，中远海运重工已建成卓越级智能工厂2家、先进级智能工厂11家，国家级5G工厂3家、绿色工厂6家；投产智能产线超百条，覆盖核心工序，整体智造水平稳居国内船舶行业第一方阵。同时，中远海运重工总结出数智精益融合与自主协同精益两套可复制范式，为行业提供了清晰的转型参考。